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Do descarte ao lucro: como o caroço do tucumã virou bioplástico ultrarresistente na Amazônia
A partir do reaproveitamento de resíduos de frutas nativas, startup criada na Ufam alia preservação ambiental, impacto social e alta competitividade no mercado
Pesquisadores da Ufam criaram um bioplástico ultrarresistente a partir do caroço do tucumã misturado ao polipropileno, dando origem à startup Fipo Biopellet. A iniciativa aproveita resíduos agrícolas fornecidos por comunidades locais, gerando renda na entressafra e combatendo o desmatamento. Com foco industrial, a empresa produz utilitários, peças automotivas e espaçadores para a construção civil, tornando a solução ecológica mais barata e competitiva que os plásticos tradicionais de petróleo.
O que antes era considerado lixo sem valor no Amazonas agora ganha escala industrial e transforma mercados. A partir do reaproveitamento do caroço de tucumã, pesquisadores da Universidade Federal do Amazonas (Ufam) desenvolveram um bioplástico mais forte e durável do que os materiais tradicionais derivados do petróleo.
A ideia nasceu ao observar o descarte gerado pelo consumo da fruta. Após a retirada da polpa, cerca de 60% do fruto era jogado fora. Ao notar esse desperdício, Antonio Claudio Kieling, aluno do professor Genilson Santana na Ufam, vislumbrou no resíduo a matéria-prima ideal para a criação de um composto de alto desempenho. O estudo decolou nos laboratórios e deu origem à startup Fipo Biopellet, responsável pela produção do material.
A ciência por trás da resistência superior
O composto resulta da mistura entre as fibras vegetais da fruta e o polipropileno (PP) convencional. Dependendo da aplicação do produto final, a substituição do derivado de petróleo por matéria-prima natural varia de 2,5% a 40%. Embora combine elementos sintéticos e naturais, as fibras do fruto atuam como um reforço estrutural único.
Renda para comunidades e escudo para a floresta
Além do tucumã, a iniciativa aproveita resíduos de açaí e cupuaçu fornecidos pela comunidade Santo Antônio do Tracajá (AM). O impacto social foi imediato, pois a coleta dos insumos gerou renda justamente durante o período de entressafra das famílias. Mais do que movimentar a economia local, o projeto funciona como uma barreira contra o desmatamento e a garimpo ilegal.
Tucumã serve dos pedais de bicicleta à construção civil
No início, a Fipo Biopellet contou com o apoio do Programa Prioritário de Bioeconomia (PPBio) e recebeu investimento inicial de uma fabricante de bicicletas para produzir pedais ecológicos. Contudo, os altos custos de moldagem exigiram uma mudança de estratégia.
Para ganhar mercado e manter o preço competitivo, a empresa diversificou seu portfólio:
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Utilitários: Copos e pregadores de roupas.
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Componentes pesados: Carcaças para motocicletas de pequeno porte.
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Construção civil: Espaçadores plásticos para lajes.
Preço competitivo no atacado
A grande virada comercial veio com a produção dos espaçadores para lajes. As peças ganharam um design inteligente e simplified que reduziu drasticamente o custo de fabricação. Nesse sentido, enquanto um espaçador convencional de plástico custa cerca de 40 centavos no atacado, a versão sustentável de bioplástico chega a 38 centavos. Em suma, a tecnologia criada na Amazônia prova que a bioeconomia pode unir preservação ambiental, desenvolvimento social e alta rentabilidade industrial.
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